Le autoclavi industriali lavorano attraverso cicli nei quali temperatura, pressione, tempo e modalità di trattamento vengono impostati in funzione del prodotto e del processo. Il carico viene disposto all’interno di cestoni o sistemi equivalenti, sottoposto alle condizioni previste e successivamente scaricato al termine del ciclo.

La continuità e la regolarità del processo dipendono anche dal modo in cui il carico viene organizzato all’interno dell’impianto. La disposizione degli strati, la stabilità delle pile, gli spazi di passaggio e il comportamento dei materiali durante il trattamento contribuiscono infatti al corretto svolgimento del ciclo.

Tra i componenti che partecipano a questo assetto rientrano le interfalde, elementi tecnici chiamati a lavorare in condizioni ripetitive e spesso impegnative, con un ruolo importante nella gestione del prodotto all’interno dell’autoclave.

Che cosa sono le interfalde per autoclavi?

Le interfalde sono componenti interposti tra uno strato e l’altro del carico all’interno del cestone. La loro funzione è contribuire alla separazione, al sostegno e alla corretta disposizione dei prodotti durante la movimentazione e lungo tutto il ciclo di trattamento.

Contrariamente a quanto si potrebbe pensare, non si tratta necessariamente di semplici elementi piani. A seconda dell’applicazione, le interfalde possono avere geometrie differenti, superfici sagomate, profili bombati, rilievi, forature o altre caratteristiche costruttive pensate per adattarsi al tipo di prodotto e al comportamento richiesto all’interno dell’impianto.

Per le versioni in silicone, Lineagomma ha sviluppato nel tempo anche soluzioni di propria progettazione, nate dall’esperienza applicativa e dall’analisi delle esigenze riscontrate sul campo.
Durante il processo, l’interfalda può essere sottoposta a temperatura, umidità, sollecitazioni meccaniche e contatto ripetuto con il prodotto o con l’ambiente interno dell’autoclave.

Per questo motivo, geometria, spessore, materiale e finitura superficiale incidono direttamente sul comportamento del componente e sulla sua durata nel tempo. Anche se il costo unitario di un’interfalda può risultare relativamente contenuto rispetto ad altri elementi dell’impianto, una sostituzione frequente può avere effetti sulla gestione del magazzino, sui tempi operativi e sulla continuità della produzione.

Le funzioni tecniche negli impianti statici e rotativi

Le esigenze delle interfalde cambiano anche in funzione del tipo di autoclave. Negli impianti statici il carico rimane sostanzialmente fermo per tutta la durata del trattamento. In questo caso diventano particolarmente importanti la capacità dell’interfalda di mantenere la propria geometria, la stabilità del carico e la resistenza alle condizioni termiche e ambientali previste dal ciclo.
Negli impianti rotativi, invece, il carico viene movimentato durante il trattamento.

Questa condizione introduce sollecitazioni differenti e richiede una maggiore attenzione alla stabilità meccanica, alla resistenza alla deformazione e alla capacità del componente di mantenere il proprio assetto nel tempo. La scelta della geometria e del materiale non può quindi essere separata dalle condizioni effettive di utilizzo.

Un’interfalda che perde eccessivamente planarità, rigidezza o geometria può modificare il comportamento degli strati sovrapposti e incidere sulla regolarità del carico durante il processo. Per questo, nelle applicazioni più impegnative, è importante valutare il componente come parte integrante del sistema di movimentazione e trattamento del prodotto.

Il focus sui materiali: silicone e materiali plastici

Lineagomma, con sede a Parma, realizza interfalde destinate a diverse applicazioni industriali e ha sviluppato nel tempo una particolare esperienza nell’impiego del silicone per questo tipo di componenti. Il silicone viene utilizzato quando l’applicazione richiede elasticità, resistenza termica, stabilità nel tempo e capacità di sopportare cicli ripetuti.
La scelta della mescola viene effettuata in funzione delle condizioni operative previste, delle temperature di utilizzo, delle sollecitazioni e delle caratteristiche richieste al manufatto.

Quando l’applicazione lo richiede, possono essere impiegate mescole siliconiche formulate per specifici utilizzi e accompagnate dalla relativa documentazione tecnica e dichiarativa del produttore del materiale.

Accanto al silicone, Lineagomma può valutare anche materiali plastici e altre soluzioni tecniche, in funzione dell’applicazione e delle esigenze dell’impianto. La selezione del materiale non viene quindi affrontata in modo standardizzato, ma considerando il comportamento richiesto al componente, la durata attesa e le condizioni reali di esercizio.

Progettazione, personalizzazione e lavorazioni su misura

Uno degli aspetti più rilevanti dell’esperienza Lineagomma riguarda la possibilità di realizzare interfalde personalizzate. In alcuni casi il componente viene prodotto sulla base del disegno e delle specifiche fornite dal cliente. Per le interfalde in silicone, invece, Lineagomma dispone anche di soluzioni sviluppate internamente, frutto di esperienza diretta, progettazione proprietaria e conoscenza delle problematiche applicative.

Dimensioni, spessori, geometrie, superfici, sagomature e finiture possono quindi variare in funzione dell’impianto, del prodotto trattato e delle condizioni operative. Le lavorazioni possono comprendere stampaggio, taglio, finitura e altre operazioni necessarie a ottenere manufatti uniformi, ripetibili e coerenti con le caratteristiche definite.

Quando il prodotto viene realizzato su specifica del cliente, Lineagomma affianca il committente nella valutazione della producibilità, nella scelta dei materiali e nella definizione degli aspetti costruttivi. La verifica dell’idoneità finale del componente rispetto all’impianto e la validazione applicativa restano invece di competenza del cliente o del soggetto responsabile della progettazione dell’impianto.

Nel caso delle soluzioni sviluppate direttamente da Lineagomma, l’esperienza maturata negli anni consente invece di mettere a disposizione del cliente modelli e configurazioni già sperimentati, adattabili, ove necessario, alle caratteristiche della specifica applicazione.

I vantaggi operativi per le aziende

Un’interfalda sviluppata in funzione dell’applicazione permette di definire geometria, spessore, materiale e finitura tenendo conto delle caratteristiche reali dell’impianto, evitando di dover adattare il processo a un prodotto standard non progettato per quello specifico utilizzo. Per le aziende questo significa poter disporre di componenti più coerenti con le condizioni operative e con il comportamento richiesto durante il ciclo.

Un altro vantaggio riguarda la ripetibilità della fornitura. Una volta definite le caratteristiche del componente e validata la soluzione, le forniture successive possono essere realizzate sulla base della stessa configurazione, semplificando la gestione dei riordini e delle scorte. Questo aspetto è particolarmente importante quando l’interfalda svolge una funzione ricorrente all’interno di un processo produttivo continuo e quando la disponibilità del ricambio deve essere garantita nel tempo.

Lineagomma opera con sistema qualità certificato ISO 9001 e svolge controlli interni finalizzati a verificare la conformità dei prodotti rispetto alle specifiche concordate. L’esperienza maturata nella lavorazione del silicone e dei materiali tecnici consente oggi all’azienda di affrontare forniture destinate sia ad autoclavi statiche sia rotative, con particolare attenzione alla scelta del materiale, alla geometria del componente, alla ripetibilità produttiva e alla continuità della fornitura.

Un percorso costruito dal 1987 e cresciuto nel tempo attraverso esperienza produttiva, specializzazione tecnica e sviluppo di soluzioni capaci di rispondere alle esigenze concrete degli impianti industriali.

Da un’attività familiare avviata nel 1991 a fornitore di alcuni dei marchi più esigenti al mondo: stiamo parlando di Vermetal, l’azienda di Castegnero (in provincia di Vicenza) specializzata in trattamenti superficiali. Un vero e proprio colosso la cui storia è esemplare, ma non priva di sfide.

Oggi, Vermetal è guidata da Marco e Mauro Salvadori, che hanno raccolto l’eredità del padre Carlo dopo la sua scomparsa, nel 1995. Li abbiamo intervistati per farci raccontare la storia, i numeri, le occasioni e complessità di un settore che si gioca sempre più sul filo della qualità e dell’innovazione.

Una storia trentennale, sempre in evoluzione

Vermetal nasce nel 1991, fondata da vostro padre. Cosa significa per voi aver preso in mano l’azienda di famiglia ancora molto giovani, nel 1995?

«È stata una responsabilità arrivata presto e in circostanze difficili, ma anche una spinta enorme a non fermarci. Quando abbiamo iniziato eravamo due persone in tutto. Oggi siamo oltre 250 collaboratori, distribuiti tra la sede storica di Castegnero e lo stabilimento che abbiamo aperto in Romania. Ogni fase di crescita è stata anche un modo per onorare quello che nostro padre aveva avviato, portandolo dove lui aveva immaginato potesse arrivare».

Come si è evoluta l’offerta di Vermetal nel corso degli anni?

«Siamo nati come realtà dedicata alla semplice verniciatura, ma nel tempo abbiamo costantemente aggiornato i nostri processi e ampliato la gamma di lavorazioni. Oggi offriamo verniciatura a polvere e a liquido, smaltatura, ossidazione anodica, sabbiatura, verniciatura per cataforesi, tampografia e serigrafia, stampaggio e verniciatura del carbonio, stampa 3D e prototipazione, lavorazioni meccaniche di precisione, oltre ai servizi di assemblaggio e logistica. L’obiettivo non è solo verniciare un pezzo, ma offrire al cliente una soluzione completa, dalla consulenza tecnica iniziale fino al prodotto pronto per la consegna».

Tra i vostri committenti figurano marchi del calibro di Apple, Ferrari, Rolls-Royce, Lamborghini e il gruppo LVMH. Cosa richiede lavorare con clienti di questo livello?

«Lavorare con realtà così esigenti richiede innanzitutto costanza: non basta un lotto perfetto, serve garantire lo stesso standard su ogni lotto, ogni volta. Per questo abbiamo investito molto su impianti automatizzati di ultima generazione e su un sistema di controllo qualità molto rigoroso, certificato ISO 9001:2015.

Ogni lotto di produzione viene sottoposto a verifiche estetiche, fisiche e chimiche: dal controllo colore in cabina luce standard ai test di resistenza alla corrosione, fino alle determinazioni dinamometriche su campioni che archiviamo per ogni commessa».

Le due sedi e la sostenibilità

Con due sedi produttive e una struttura così ampia, come riuscite a gestire al tempo stesso grandi volumi e piccole produzioni su misura?

«È una delle caratteristiche che ci contraddistingue di più: la nostra struttura è pensata per elaborare e fornire ogni soluzione di finitura superficiale anche per grandi lotti, ma ci consente allo stesso tempo di gestire quantitativi più contenuti senza abbassare gli standard qualitativi.

Operiamo in settori molto diversi tra loro (automotive, moda, sport, design, agricoltura, elettrodomestici, infrastrutture, medicale) e ognuno ha esigenze specifiche che richiedono flessibilità, non solo capacità produttiva».

Quanto conta oggi la sostenibilità nelle scelte dei vostri clienti, e cosa state facendo concretamente su questo fronte?

«È un tema che negli anni è passato da “elemento accessorio” a vero criterio di selezione del fornitore. Da parte nostra utilizziamo impianti di pirolisi che riducono in modo significativo le emissioni durante i processi di verniciatura, e promuoviamo l’uso di vernici all’acqua, che limitano il ricorso ai solventi chimici. Continuiamo inoltre a valutare l’acquisizione di ulteriori certificazioni, come la ISO 45001 per la salute e la sicurezza sul lavoro, perché un ambiente di lavoro sicuro per le persone è la prima condizione per garantire qualità nel tempo».

Il futuro e e l’importanza della consulenza

Guardando ai prossimi anni, qual è l’ambizione di Vermetal?

«Vogliamo consolidare la nostra presenza come punto di riferimento nel settore della verniciatura industriale e delle finiture speciali, continuando a investire in innovazione tecnologica e nella riduzione dell’impatto ambientale dei nostri processi. Negli ultimi quattro anni il nostro fatturato è raddoppiato, arrivando a 25 milioni di euro nel 2023, e siamo convinti che i margini di crescita siano ancora ampiamente da esplorare, soprattutto continuando a posizionarci come partner strategico e non come semplice fornitore.»

Un’ultima domanda: che consiglio dareste a un’azienda che deve scegliere un partner per la finitura superficiale dei propri prodotti?

«Di non guardare solo al prezzo del singolo lotto, ma alla capacità del fornitore di affiancarli davvero nelle scelte tecniche: il materiale giusto, il ciclo di lavorazione più adatto, gli obiettivi estetici e prestazionali del prodotto finito. Siamo consulenti prima ancora che verniciatori: è questo approccio, insieme a oltre 30 anni di esperienza, che ci ha permesso di crescere insieme ai nostri clienti, anche i più esigenti.»